11月19-20日，以“动能焕新·智慧融合”为主题的世界人工智能融合发展大会在山东济南隆重召开。
在11月19日的世界人工智能融合发展大会主论坛上，富士康工业互联网董事长李军旗以《创新引领，智造赋能》为主题，结合富士康30年发展历程，分享了富士康在发展中不断融合新技术，促进传统的电子制造行业不断发展的过程。
李军旗表示，没有价值的技术研发，对企业来说是过度创新，所以智能制造、工业互联网对企业内部来说，要产生价值。提质增效，降本减存这些环节必不可少。
以下是李军旗的报告原文，智能网在不改变嘉宾原意的基础上，进行了编辑。
尊敬的各位领导、各位嘉宾，大家上午好。我是富士康工业互联网股份有限公司的李军旗，非常荣幸能够参加世界人工智能融合发展大会，今天的我分享的主题是新旧动能转换，智慧融合。
我想借此机会，跟大家分享过去30年的发展中，全球最大的电子产品制造商富士康如何融合新技术，促进传统的电子制造行业不断发展的过程。
富士康30年升级之路，从传统制造到智能制造
1988年，富士康在深圳成立，它是一个传统的电子代工厂，以每十年为一个阶段，总共经历三个发展阶段。
第一个阶段是1988年到1998年，是富士康的传统制造阶段。当时富士康在做电脑生产组装，是纯粹的传统制造代工组装。
第二阶段是1998年到2008年，这个阶段，智能手机还未出现，流行的电子产品还是功能型手机。功能型手机体积比电脑小，所以对零组件的精度要求非常高，富士康开始从传统制造转型到精密制造。
我是在精密制造阶段加入富士康的，当时我读的人工智能专业，1991年在华中科技大学读硕士，后来到东京大学去学智能制造。1999年拿到了博士论文，并且开始研究网络制造，当时我希望全球任何一个地方，能够联网操作实验室的设备。这个愿望在2000年的时候就实现了，只不过那时还没有4G，只有电话线，我当时有些迷茫，好像在日本学人工智能，很难跟中国的工业实践相结合，于是我做了一个重大决定，放弃人工智能和网络制造方向，开始在东大研究精密制造。
2007年的时候，出现了一款智能终端产品，改变了全世界的格局，它用到了很多的精密制造技术和我们研究的技术密切相关，也正是这个智能终端产品，提出了更加精密制造技术的需求，大规模的生产制造，除了精密制造的技术，还需要自动化、大数据，这是智能制造的基础。
2019年，富士康已经进入了智能制造阶段，拥有8万个自研机器人，在全国几十个厂区，实现了制造过程自动化；在这个基础上加传感器，实现数据化。最近我们开始探讨的智能化，围绕着智能制造的这条路，富士康已经做了将近十年的探索。
总而言之，富士康的转型升级分为三个阶段，从传统制造到精密制造，再到智能制造。在过去的30年中，富士康从一个小小的电子代工厂到现在拥有100万员工，在全国有将近40个园区，走出了一条不断地将传统产业和新技术融合的路。
如何用电子业制造经验赋能到中小企业？
2017年，李克强总理视察郑州的富士康智能厂区，给了集团很高的评价，同时又给集团提出新的要求，富士康是否可以用电子行业的制造经验赋能中国广大的中小企业，中国有几千万中小企业，有非常迫切的转型需求。
根据总理的要求，如何用电子行业的制造经验赋能的中小企业？我们选择的路径是工业互联网。通过工业互联网的平台，设备和人员能互联互通，探索出制造业的转型升级之路。
基于此，富士康做了产业调整，2018年6月8号，把与工业互联网相关的主要技术业务剥离，快速在A股上市。
在A股上市后，这块业务未来的方向就是工业互联网。也有大家有疑问，智能制造和工业互联网是什么关系？
经过这几年的探索，我们找到了其中的逻辑关系。过去20年，消费互联网的目的是把产品通过网络平台推给客户，工业互联网是把产品的制造过程连接到网上，实现互联互通。
什么是智能制造？
智能制造就是把整个产品的制造过程数字化、网络化、智能化。以智能制造为基础，发展工业互联网平台，智能制造和工业互联网平台的最终目的，都是创造价值。
然而没有价值的技术研发，对企业来说是过度创新，所以智能制造、工业互联网对企业内部来说，要产生价值。提质增效，降本减存这些环节必不可少。
智能制造从理论研发到国家战略，一方面是要实现制造过程的可预测、可控制、无忧生产。另一方面是为了替代工程师，减少人力成本。
换言之，智能制造系统如果能够把制造经验模型化，做到制造经验知识的传承，智能制造才真正能够产生价值。
技术创新是工业互联网发展的关键
工业互联网就是将供应链将产品的设计制造过程和最终客户实现互联互通，互联互通会带来什么样的价值？定制化和制造资源的优化配置。
当然，核心技术是发展的关键。无论是智能制造，还是工业互联网，如果没有核心技术的突破，企业的可持续发展就很困难。
我举一个跨界创新的例子，2017年的一款手机非常畅销，这款手机最大的特色，是把铝合金外壳改成了不锈钢，然而这个小改变，对加工制造行业是极大的挑战，当年3月，我把全球生产刀具的前十家企业全部请到深圳，尝试在半年内突破不锈钢的高效率高精度加工，日本、欧美的企业一个月后全放弃了，
如果我们也放弃的话，这款手机就不能上市。后来我们团队通过研究开发，突破了当时刀具的材料配方技术，并且加上纳米涂层技术，终于使当年的不锈钢这款手机的加工制造，从不可能到真正的上市，就是因为这个加工技术。
2017年突破不锈钢的加工技术之后，在2018年的5月24号，《科技日报》有一篇报道，说高铁是中国向世界发出的一张名片，但修铁轨的刀子还被欧洲一家小企业控制，国内没有办法突破。
我想尝试一下，从汽车加工的角度看，不锈钢加工和高铁的加工材料特性上有一定相似性，后来我们团队花了半年时间，解决了钢轨铣刀的问题，但这顶多算进口替代。更进一步，能否把工业大数据，工业人工智能技术用在这个领域，所以我们在钢轨铣刀上加传感器，可以实时检修铁轨的智能运维系统，实现三种创新的集成。
一是原始材料的创新；二是集成创新，把一个行业的工业大数据，工业人工智能技术和传统精密制造的技术结合；三是跨界创新，把电子行业突破的技术应用在另一个行业和领域，带给这个行业新的技术突破。
“三软三硬”结合产生新生态，四种形式对外赋能
智能制造，工业互联网平台，最终是要打造一个新的生态。智能制造核心要素，分为“三硬+三软”，三硬指装备、工具、材料；三软指的是工业大数据、工业人工智能和工业软件。
工业互联网平台也有“三硬+三软”，工业互联网平台“三硬”是云、网、端。“三软”是工业大数据，工业人工智能和工业软件。如果“三硬+三软”结合起来，就会形成智能制造+工业互联网的新的生态。不过要实现这个愿景，需要一些时间。
对外赋能方面，我们根据几十年探索总结出四种形式。
其一是通过我们开发的行业里的专业云来实现对外服务。
其二是通过数据服务。工业发展中会产生很多大数据，但大数据不一定大就是好，有用的数据才是可以形成对外赋能的数据。
其三是复合型人才，赋能需要普及性的知识。把过去的经验变成知识，让更多的人能够了解这些新的业态。
最后是人才赋能。跨领域、跨行业的人才共同努力推动智能制造和工业互联网的发展，去年我们成立了富士康工业互联网学院，短短半年，培养了上千名跨领域、跨行业的人才，支撑集团的发展。
这种模式也可以对外复制，我们不但培养自己的人才，也可以为相关企业培养人才，大家如果需要这种复合型的人才，我们可以通过人才赋能来早日实现智能制造和工业互联网新生态的打造。
富士康在过去30年不断探索，如今，山东也在探索新旧动能转换，希望我们以往的探索经验能结合当地企业、政府的实践，共同赋能中国制造，谢谢大家。
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